Desde la presentación del prototipo del ID. Buzz y la versión definitiva de producción, que estará a la venta a finales de año, han transcurrido cinco años de duro trabajo llevado a cabo por el equipo de desarrollo de Volkswagen Vehículos Comerciales y Volkswagen Turismos.

El proceso de desarrollo del monovolumen y furgoneta eléctricos de la familia ID. requirió la cooperación entre marcas y la distribución de tareas: los diseñadores e ingenieros buscaron el mejor concepto posible que combinara todos los requisitos del pliego de condiciones.

VW ID-BuzzLa baja fricción de los componentes de la plataforma modular de propulsión eléctrica (MEB) contribuyó a conseguir un vehículo eficaz, así como la excelente aerodinámica de la carrocería, los bajos del vehículo y las ruedas. Después de un minucioso trabajo, el resultado es extraordinario: con un coeficiente aerodinámico de solo 0,285 (cd).

Con los primeros prototipos fabricados a mano se confirmó que todos los datos de diseño y las simulaciones virtuales pudiesen trasladarse al mundo real. Para garantizar que también cumpliese con los requisitos de calidad más exigentes de Volkswagen, el ID. Buzz eléctrico se sometió a un complejo y exigente maratón por toda Europa en condiciones extremas.

VW ID-Buzz

PRUEBAS EXTREMAS

Primero por terrenos extremadamente cálidos, pasando de climas muy áridos a regiones tropicales y húmedas. Luego, por zonas extremadamente frías, transcurriendo de caminos secos a húmedos. Y en muchos de estos lugares la carretera no estaba asfaltada.

Posteriormente, se realizaron pruebas en pista simulando lluvia, nieve, hielo y ambientes polvorientos para comprobar que no se introduce nada en la carrocería y los bajos del vehículo que pueda ocasionar problemas más adelante.

Ambos equipados con suspensión trasera multibrazo para separar las fuerzas transversales y longitudinales, el ID. Buzz y el ID. Buzz Cargo demostraron su capacidad de conducción sobre nieve y hielo en el extremo norte de Escandinavia.

VW ID-BuzzOtros de los aspectos examinados durante las pruebas efectuadas a bajas temperaturas fueron el diseño de los materiales, las funciones eléctricas y electrónicas, la configuración del chasis, la aceleración del vehículo, el frenado y la dirección con bajos coeficientes de fricción, además de la gestión térmica de todo el vehículo.

Las pruebas se realizan con todo lujo de detalle: en la cámara de frío, por ejemplo, se comprobó la rapidez con la que, tras el arranque del vehículo, el retrovisor exterior se desempaña gracias a la calefacción del espejo. Para superar el ensayo, el espejo del retrovisor, preacondicionado a 20 grados bajo cero, debió proporcionar una nítida visibilidad de la parte trasera tan solo tres minutos después.

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